低温化学热处理用盐（工作温度通常为 400~600℃）是金属表面改性的核心介质，其特点围绕 “低温适配性、功能针对性、工艺稳定性” 三大核心展开，具体可拆解为以下 6 个关键维度：
这是其与中高温热处理盐最核心的区别，需同时满足 “易熔化” 和 “低温下稳定工作”：
- 低熔点设计：通过多组分盐（如氯化物、碳酸盐、硝酸盐）复配，将盐浴熔点控制在 350~500℃ 以下，确保在 400℃（低温工艺起点）时能形成均匀熔盐，避免工件加热不均或盐浴凝固；例如 QPQ 盐中加入 Na₂CO₃/K₂CO₃，可将纯氰酸盐的高熔点（如 NaCNO 熔点 550℃）降至 400℃以下，适配低温氮化需求。
- 宽工作区间：单种盐体系可覆盖 100~200℃的温度范围，无需频繁更换盐料；如硝盐体系（KNO₃+NaNO₂）可在 150~550℃内调整，既能满足低碳钢的低温等温淬火，也能适配合金钢的低温时效。
低温下原子扩散速度慢，因此盐类需具备 “定向产生活性原子 + 可控渗速” 的特点：
- 定向供渗：核心成分直接决定渗层类型 —— 如 QPQ 盐中的 氰酸盐（NaCNO/KCNO） 会分解产生活性氮原子（[N]），形成高硬度氮化物层；含钒盐中的钒化合物则释放 [V]，与 [N]、[C] 结合形成超硬 Ti-C-N/V-C-N 复合层。
- 渗速可调：通过添加催渗剂（如 NaCl/KCl）或氧化剂（如 Na₂SO₄）控制活性原子浓度 —— 催渗剂可破坏工件表面氧化膜，加速原子渗透；氧化剂则能抑制活性原子过度生成，避免渗层过厚或脆化。
低温环境本身已大幅减少工件热变形，而盐类的特性进一步强化了这一优势：
- 低变形保障：400~600℃远低于钢的相变温度（如亚共析钢 Ac₁约 727℃），工件无奥氏体化 - 马氏体相变过程，仅发生表面原子扩散，变形量可控制在 0.01~0.05mm 内，适合齿轮、轴承、精密轴类等对尺寸精度要求高的零件。
- 材质适配广：不仅能处理中低碳钢、合金钢、铸铁，还可用于不锈钢（如低温渗氮避免 Cr 元素氧化，维持耐蚀性）、钛合金（低温柔性渗层防止基材脆化），解决了高温盐浴对特殊材质的 “兼容性难题”。
工业应用中需盐浴长期稳定工作，因此这类盐具备 “抗老化 + 易补加” 的特点：
- 化学稳定性强：核心成分（如氰酸盐、碳酸盐）在低温下分解速率慢，单次盐浴可连续使用 12~36 小时（视工艺而定）；部分盐还添加稳定剂（如 Li₂CO₃），抑制盐浴中杂质（如 CN⁻、Fe³⁺）积累，延长使用寿命。
- 维护操作简便：无需复杂设备，仅需定期检测盐浴成分（如通过滴定法测氰酸盐浓度），并补加消耗的核心盐（如 QPQ 盐中补加 NaCNO）或再生盐（如去除 Fe 杂质的净化盐），维护成本仅为高温盐浴的 1/3~1/2。
区别于传统单一功能盐，低温化学热处理用盐常集成 “渗层形成 + 表面优化” 多重功能：
- QPQ 盐的 “氮化 + 氧化” 复合效果：盐浴先通过 [N] 形成耐磨氮化物层，后续又通过碳酸盐、硫酸钠生成致密氧化膜（Fe₃O₄），使工件同时具备 高耐磨性（硬度 50~65HRC） 和 优异耐蚀性（中性盐雾试验＞1000 小时），无需额外增加氧化工序。
- 硝盐的 “冷却 + 化学改性” 双重作用：不仅作为等温淬火的冷却介质（冷却速度介于油冷与空冷之间，减少淬火应力），还能通过亚硝酸盐的弱氧化性，在工件表面形成薄氧化膜，提升后续涂装附着力。
早期含氰盐存在环保隐患，但当前主流产品已向 “低毒化” 升级，同时风险可控：
- 低毒配方优化：新型 QPQ 盐通过控制氰酸盐初始浓度（≤30%），并添加氧化剂将有害 CN⁻转化为无害 CO₃²⁻、N₂，使盐浴中游离 CN⁻含量≤0.4%，远低于国家排放标准（GB 21900-2008 要求≤0.5mg/L）。
- 风险可管控：虽仍含亚硝酸盐、低浓度氰化物，但通过 “密闭盐浴炉 + 尾气处理装置 + 废水中和系统”，可实现有害物零排放；操作时仅需佩戴耐温手套、护目镜，无需特殊防化装备，安全性高于高温熔融盐（避免高温喷溅烫伤）。
综上，低温化学热处理用盐的核心优势在于：以 “低温适配” 为基础，通过 “活性可控、低变形、易维护、多功能” 的特性，在保障精密件性能的同时，兼顾生产效率与环保要求，成为当前汽车、机械、航空航天领域表面改性的主流选择。
