优点
良好的表面性能
高硬度和耐磨性：软氮化处理后，工件表面会形成一层化合物层，主要由氮化铁（Fe₃N、Fe₄N 等）和碳氮化铁（Fe₃（C，N）等）组成。这些化合物硬度较高，能显著提高工件表面的耐磨性。例如，在金属成型模具中，经过软氮化处理的模具表面硬度可比未经处理的提高 2 - 3 倍，在冲压或压铸过程中，有效减少了因摩擦而产生的磨损，大大延长了模具的使用寿命。
抗咬合性出色：在高速、重载等极端摩擦条件下，软氮化后的工件表面能有效防止金属之间的咬合。这是因为渗层降低了表面的摩擦系数，并且在摩擦过程中，渗层能够承受一定的压力和剪切力，避免金属直接接触和粘连。比如在汽车发动机的某些运动部件中，软氮化处理后的部件在高速运转时，减少了相互摩擦的部件之间因高温、高压而出现咬合的情况。
抗蚀性增强：渗层中的氮化物和碳化物在工件表面形成一层致密的保护膜。这层保护膜能够阻止外界介质（如空气、水和腐蚀性气体等）对工件的腐蚀。例如，在一些户外机械装置的零部件上应用软氮化处理后，其抗腐蚀能力明显提高，在潮湿和有腐蚀性环境下的使用寿命显著延长。
变形小：软氮化处理温度相对较低，一般在 500 - 600℃左右。与其他高温热处理工艺（如渗碳淬火）相比，这个温度范围对工件的热影响较小，所以工件的变形程度也较小。这对于形状复杂、精度要求高的零件（如精密模具和航空航天零部件）非常有利，能够有效保持工件的尺寸精度和形状精度。
处理时间相对较短：根据工件要求的渗层深度和性能不同，软氮化处理的保温时间一般在 1 - 5 小时左右。相比一些传统的渗碳等热处理工艺，其处理时间较短。例如，在达到相同的表面硬度和一定渗层深度要求时，软氮化可能只需要渗碳工艺一半的时间，这有助于提高生产效率。
适用范围广：软氮化热处理可以应用于多种金属材料，包括各种钢材（如碳钢、合金钢、模具钢）以及部分有色金属。在不同的工业领域，如机械制造、汽车工业、模具制造等行业中的各种零件（如齿轮、轴、模具等）都能通过软氮化处理来提高其性能。
缺点
渗层深度有限：软氮化形成的渗层深度相对较浅，通常化合物层厚度在几微米到几十微米之间，扩散层深度也有限。对于一些需要承受较大磨损、要求厚渗层的重载工件，可能无法完全满足要求。例如，在一些大型矿山机械的关键磨损部件中，软氮化的渗层深度可能不足以抵抗长时间的剧烈磨损。
工艺控制要求高：软氮化热处理对工艺参数（如温度、气体流量、时间等）的控制要求较为严格。如果工艺参数控制不当，可能会导致渗层质量不佳，如渗层不均匀、硬度不符合要求、表面出现疏松等问题。例如，气体流量过大或过小都会影响活性原子的供应，进而影响渗层的形成和质量。
设备成本和维护费用较高：软氮化处理需要专门的热处理设备，如能够精确控制温度、气体流量的氮化炉等。这些设备的购买成本较高，并且设备的维护和保养也比较复杂，需要专业的技术人员进行操作和维修，这增加了生产成本和技术难度。
环保问题：在软氮化过程中，尤其是采用一些含有毒有害气体（如氨气）的工艺时，可能会产生废气污染。这些废气如果不经过有效的处理直接排放，会对环境和操作人员的健康造成危害。因此，需要配备完善的废气处理系统，这也增加了生产成本和工艺的复杂性。
