软氮化与涂层技术结合的复合处理工艺综合了软氮化和涂层的优点，在提高材料性能、拓展应用领域等方面具有显著优势，具体如下：
- 高硬度与高耐磨性：软氮化可使材料表面形成一层硬度较高的氮化层，提高表面硬度和耐磨性，而涂层技术如物理气相沉积（PVD）、化学气相沉积（CVD）等能在材料表面形成硬度极高的涂层，两者结合后，材料表面硬度进一步提升，耐磨性能显著增强，可有效减少材料在摩擦过程中的磨损，延长使用寿命。
- 良好的耐腐蚀性：软氮化能改善材料表面的化学稳定性，增强抗腐蚀能力，涂层则可以作为一道物理屏障，阻止腐蚀介质与基体材料接触，复合处理后，材料的耐腐蚀性得到双重保障，能在恶劣的腐蚀环境中保持良好的性能。
- 优异的抗疲劳性能：软氮化过程中，氮原子渗入材料表面，形成压应力层，有助于提高材料的抗疲劳性能，涂层也可以在一定程度上改善材料表面的应力分布，减少疲劳裂纹的产生和扩展，两者协同作用，使材料的抗疲劳性能大幅提高。
- 低摩擦系数与自润滑性：某些涂层具有良好的自润滑性能，如二硫化钼涂层、类金刚石涂层等，与软氮化结合后，即使在无润滑或润滑条件较差的情况下，也能有效降低摩擦系数，减少摩擦损耗，提高设备的运行效率和稳定性。
- 工艺兼容性好：软氮化和涂层技术的工艺参数相对灵活，两者结合时，在工艺顺序、处理温度、时间等方面具有较好的兼容性，可以根据材料的特性和具体的使用要求进行合理调整和优化，形成最佳的复合处理工艺。
- 提高处理效率：单独进行软氮化或涂层处理时，可能需要较长的处理时间来达到理想的性能要求。而复合处理工艺可以在一定程度上相互促进，例如软氮化后的表面状态有利于涂层的附着和生长，从而提高涂层的质量和效率，整体上缩短了材料处理的总时间，提高生产效率。
- 拓展应用领域：复合处理工艺赋予了材料更优异的综合性能，使其能够满足更多复杂工况和高端应用的需求，拓展了材料的应用领域。在航空航天、汽车制造、模具制造、电子信息等领域，对于材料的性能要求越来越高，这种复合处理工艺可以使材料在高温、高压、高速、强腐蚀等极端条件下仍能保持良好的性能，从而推动这些领域的技术发展。
- 满足多样化需求：不同的应用场景对材料性能的要求各不相同，软氮化与涂层技术结合的复合处理工艺可以通过选择不同的软氮化工艺、涂层材料和涂层方法，实现对材料性能的定制化调控，满足各种多样化、个性化的需求。
