QPQ 盐浴氮化完整标准操作流程（工业量产通用版）

一、生产前准备工作

1. 设备检查
• 氮化炉、氧化炉温控校准，设定氮化 560～570℃，氧化 380～400℃；
• 检查坩埚、曝气干燥空气管路、捞渣工具、滴定化验试剂；
• 氮化盐浴充分搅拌，取样滴定氰酸根 CNO⁻控制 32%～38%。
2. 工装准备
   料筐、挂具除锈烘干，禁止带铁锈油污进盐浴。
3. 工件来料检验
   无毛刺、无锈蚀、无厚氧化皮，盲孔、深孔预留排气。

二、第一步：工件前处理（决定外观与盐浴寿命，重中之重）

1. 脱脂除油

• 碱洗脱脂：80～90℃碱性除油液浸泡 10～20min，油污重可配合超声波；
• 清水喷淋冲洗，表面水膜连续无断流为合格；

2. 除锈（生锈工件必须做）

• 稀盐酸 / 磷酸酸洗，去除氧化皮、铁锈；
• 多级清水漂洗，杜绝残酸带入氮化炉；

3. 中和（可选）

4. 烘干

三、第二步：预热工序（50% 工厂容易省略，缺陷高发点）

1. 温度：350～400℃预热炉；
2. 时间：小件 10～15min，大件 / 厚壁 20～40min；
3. 作用：
• 工件缓慢升温，防止低温工件入高温盐浴产生大量水汽氧化 CNO⁻；
• 减少盐浴温降，稳定氮化活性；
• 工件表面预氧化，促进氮化均匀。
4. 预热后工件表面呈浅黄氧化膜，无水分立即进氮化炉。

四、第三步：盐浴氮化（核心工序，QPQ 渗层来源）

1. 炉温稳定 560～570℃，熔盐持续低压干燥空气搅拌；
2. 工件缓慢浸入氮化盐浴，完全浸没，深孔朝上保证排气；
3. 保温时间（按渗层需求）
• 浅渗层、小件耐磨：60～90min
• 常规结构件（0.10～0.15mm）：90～120min
• 重载模具、厚渗层：150～180min
4. 过程管控
• 每班搅拌均匀后化验 CNO⁻，偏低补再生盐；液位下降只补基盐；
• 定时捞液面浮渣，防止渣吸附活性盐；
5. 出炉控温：出炉轻控料筐沥盐 30～60s，减少盐带出损耗。

五、第四步：中间冷水清洗（去除工件表面氮化盐膜）

1. 氮化件出炉快速浸入常温清水槽；
2. 冲洗掉表面粘附的氮化熔盐，避免氮化盐带入氧化炉污染氧化盐；
3. 盲孔、缝隙重点冲净，短暂浸泡 1～3min 即可，不要长时间冷水浸泡生锈。

六、第五步：氧化盐浴（QPQ 防锈、封孔、提亮关键）

1. 氧化炉恒温 380～400℃；
2. 清洗后的工件无需烘干，直接入氧化盐浴；
3. 保温时间：15～30min；
4. 原理：工件氮化层孔隙内生成致密 Fe₃O₄黑色氧化膜，封闭渗层孔洞，大幅提升耐腐蚀性、耐磨性，表面光亮均匀；
5. 出炉沥盐，控掉多余氧化盐。

七、第六步：多级清洗 + 热水封闭

1. 一级冷水粗洗：冲掉大部分氧化盐；
2. 二级热水漂洗（80～90℃）：快速带走残留盐份；
3. 纯水终洗（高端防锈产品必用），杜绝水中杂质残留白斑；
4. 热水自带烘干效果，洗完工件快速沥干。

八、第七步：烘干、浸油封存

1. 烘干：110～150℃烘箱 10min，工件完全无水；
2. 浸防锈油 / 封闭油：全浸泡 1～2min，沥干多余油；
• 作用：进一步封堵微孔，长期存放不生锈，降低摩擦系数；
3. 风冷冷却后检验入库。

九、成品检验项目

1. 外观：均匀墨黑色，无花斑、白斑、起皮、麻点；
2. 硬度：碳钢 HV550 以上，合金钢 HV800～1000；
3. 渗层：化合物层 0.01～0.03mm，扩散层 0.10～0.20mm；
4. 盐雾：普通碳钢未浸油可达 48～96h，浸油后 200h 以上。

十、配套盐浴日常操作维护（和工艺绑定，缺一不可）

1. 氮化炉每班：搅拌→取样滴定 CNO⁻→按需补再生盐；液位低补基盐；捞浮渣；
2. 每周清理坩埚底部沉渣；
3. 氧化盐定期除渣，污染严重整炉更换；
4. 禁止油污、锈皮、残酸、水分带入氮化炉，避免基盐再生盐比例失调。

简易流程速记